壓力閥失效原因及測試方法

    壓力閥突然失效會直接影響機械設(shè)備的正常運行，下面就壓力閥的失效原因進行分析并舉例介紹了壓力閥的測試方法。

1．失效的常見原因

(1)液壓閥零件在加工過程中殘留的殘余應(yīng)力和使用過程中的外載荷應(yīng)力，超過零件材料的屈服強度，零件產(chǎn)生變形。

(2)液壓閥芯和閥體在使用時不斷產(chǎn)生磨損，使得零件尺寸、形狀和表面質(zhì)量發(fā)生變化。

    (3)閥芯與閥套間液流的徑向力不平衡，最終使閥芯壓向閥套內(nèi)壁面，出現(xiàn)卡緊現(xiàn)象。

    (4)液壓閥中的平衡彈簧、閥芯及閥座，在長期變載荷下工作，產(chǎn)生疲勞及裂紋，造成彈簧縮短、折斷或閥座密封表面剝落、損壞。

    (5)在液壓閥制造或修理時，沒有達到規(guī)定的技術(shù)要求；或零件保管不善，發(fā)生銹蝕，混入污物等。

    (6)液壓油中混有水分或酸性物質(zhì)過多，使用較長時間后，腐蝕液壓閥中的零件，使其喪失應(yīng)有的精度。

2．測試方法舉例

    壓力閥包括溢流閥、減壓閥和順序閥等，下面以溢流閥為例說明壓力閥的測試項目和測試方法。壓力閥的測試可以在專用的試驗臺上進行，也可以在綜合性試驗臺上進行。

    (1)內(nèi)泄漏量的測試。調(diào)節(jié)被試閥的調(diào)節(jié)手輪至全閉位置，調(diào)節(jié)溢流安全閥為被試閥的最高壓力，然后調(diào)節(jié)被試閥的調(diào)節(jié)手輪，使被試閥開啟后再完全關(guān)閉，在被試閥溢流口測量內(nèi)泄漏量。

    (2)壓力損失測試。調(diào)節(jié)被試閥的調(diào)節(jié)手輪至完全松開，并使被試閥通過檢驗流量，由壓力表測量溢流閥的進出油口壓力，其差值即為被試閥的壓力損失。

    (3)卸荷壓力測試。將溢流閥的遠程控制口接油箱，使被試閥通過檢驗流量，測量溢流闊的進出,油口壓力，其差值即為被試閥的卸荷壓力。

    (4)啟閉特性測試。關(guān)閉溢流安全閥，調(diào)節(jié)被試閥至最高壓力，調(diào)節(jié)溢流安全閥使系統(tǒng)逐漸降壓，當降至被試閥的閉合壓力時測量被試閥的溢流量。調(diào)節(jié)溢流安全閥，從被試閥不溢流開始，使系統(tǒng)逐漸升壓，當升至被試閥的開啟壓力時，測量被試閥的溢流量。

    (5)調(diào)壓范圍及壓力穩(wěn)定性測試。調(diào)節(jié)被試閥的調(diào)節(jié)手輪，從全開至全閉，再至全開，從壓力表看出壓力上升與下降情況以及調(diào)壓范圍。壓力表指針應(yīng)平穩(wěn)上升與下降，調(diào)壓范圍應(yīng)滿足規(guī)定的調(diào)壓范圍，在最高壓力時，壓力脈動值不得超過規(guī)定值。