一、典型試驗回路圖
圖8所示為電液比例壓力閥典型試驗回路。此液壓試驗系統(tǒng)可以進(jìn)行比例溢流閥和比例減壓閥的穩(wěn)態(tài)和動態(tài)性能試驗。被試閥的試驗流量由旁路電液比例流量閥3(或是手調(diào)閥)調(diào)節(jié)。開啟蓄能器10的進(jìn)口截止閥，利用蓄能器構(gòu)成恒壓源；關(guān)閉蓄能器進(jìn)口截止閥，使溢流閥處于安全閑工況，可得到恒流量。5.1和5.4為壓力傳感器，8為動態(tài)流量傳感器。根據(jù)用戶需要，在試驗回路中可以并聯(lián)安裝穩(wěn)態(tài)流量計，通過截止閥切換。
比例壓力閥穩(wěn)態(tài)特性試驗項目包括穩(wěn)態(tài)壓力控制特性、穩(wěn)態(tài)負(fù)載（啟閉）特性、通流能力、壓力偏移和壓力振擺、耐壓以及耐久性等試驗。
比例壓力閥動態(tài)特性試驗項目包括輸入電信號階躍響應(yīng)特性、負(fù)載流量階躍響應(yīng)特性、頻率響應(yīng)特性等試驗。
二、電液比例閥測控一體化試驗系統(tǒng)軟件
根據(jù)測試功能要求，比例壓力閥的輸入、輸出特性需要在不同壓力下實現(xiàn)流量的連續(xù)可調(diào)（通過調(diào)速閥3和節(jié)流閥7實現(xiàn)），或在不同流量下實現(xiàn)壓力的連續(xù)可調(diào)（利用被試閥實現(xiàn)）。若按常規(guī)的設(shè)計方法測量和控制系統(tǒng)分離，則測試系統(tǒng)會過于復(fù)雜，系統(tǒng)集成度不高，測試過程難以實現(xiàn)自動化，只能采用手動操作方式，儀器儀表的調(diào)整難度大且復(fù)雜。開發(fā)具有測控一體化功能的軟件，不僅能夠提高系統(tǒng)的自動化程度，而且能夠充分利用計算機(jī)軟硬件資源，從而將自動測控過程中的三大要素——人、計算機(jī)、數(shù)據(jù)有機(jī)地聯(lián)系在一起，極大提高比例閥測試效率，降低操作人員的工作強(qiáng)度。
電液比例閥測控一體化試驗系統(tǒng)軟件的設(shè)計一般遵循以下原則。
(1)以測試和控制功能的一體化作為設(shè)計核心。
(2)人機(jī)界面始終保持一致，友好且使用方便。
(3)輸入、輸出數(shù)據(jù)盡可能接近實際，具有較強(qiáng)的容錯功能。
(4)具有實時工況監(jiān)測能力和實時數(shù)據(jù)分析處理能力。
(5)為遠(yuǎn)程測控提高必要的網(wǎng)絡(luò)接口。
三、電液比例溢流閥測試試驗
圖8所示的試驗回路中，6是被試電液比例溢流閥。比例溢流閥的輸出控制信號是它的進(jìn)口壓力，它的負(fù)載干擾信號是通過它的流量。首先關(guān)閉被試溢流閥的試驗所不需要的節(jié)流閥7.2與快速切換閥單元4.2。節(jié)流閥7.1用于調(diào)節(jié)被試溢流閥的卸荷背壓。溢流閥2作為系統(tǒng)安全閥，安全閥調(diào)定壓力為被試閥最大工作壓力的1.1倍。根據(jù)被試閥最大試驗流量來調(diào)定變量液壓泵1的流量?？焖偾袚Q閥單元4.1與流量閥3組合，可以對被試閥進(jìn)行流量階躍響應(yīng)特性試驗。
壓力偏移和壓力振擺試驗：參照圖8的試驗回路，將溢流閥2的壓力調(diào)高，當(dāng)安全閥用。關(guān)閉快速切換閥4.1，調(diào)節(jié)比例流量閥3，使試驗流量通過被試閥。給被試閥6輸入額定電信號，在3min內(nèi)觀察壓力偏移和壓力振擺值。
圖9所示是比例壓力閥的負(fù)載流量從零階躍到某一調(diào)定值時，被試溢流閥輸出壓力的階躍響應(yīng)特性曲線，其中滯后時間為t1，t2為被試閥的瞬態(tài)恢復(fù)時間。從圖9的曲線中可以看出，流量階躍信號的品質(zhì)不是太理想。
四、電液比例減壓閥試驗
圖8所示的試驗回路中，根據(jù)被試閥最大試驗流量的1.25倍來調(diào)定變量液壓泵1的流量，6是被試電液比例減壓閥，壓力閥2作為系統(tǒng)溢流閥。
比例減壓閥的輸入信號是電信號，輸出控制信號是減壓閥的出口壓力，通過減壓閥流量與其進(jìn)口壓力是它的負(fù)載干擾信號。
除了與被試比例溢流閥的進(jìn)口流量階躍響應(yīng)特性試驗外，被試比例減壓閥還可以進(jìn)行閥后負(fù)載階躍響應(yīng)特性試驗。節(jié)流閥7用于調(diào)節(jié)被試閥的負(fù)載壓力，快速切換閥單元4.2與節(jié)流閥7.1和7.2組合，對被試比例減壓閥進(jìn)行閥后負(fù)載階躍響應(yīng)特性試驗。