軋機液壓AGC伺服缸的測試

軋機液壓AGC系統(tǒng)已成為高精度、快速軋制的核心設備。系統(tǒng)中的關鍵元件——軋制伺服液壓缸軋制力大、行程短、頻率響應高、測試難度大，常常因無法預測故障或不能判斷故障部位而被迫停產(chǎn)檢修。

根據(jù)大型軋機實際使用情況，參考國家和行業(yè)相關液壓試驗標準，以軋機液壓AGC伺服液壓缸為試驗對象，某單位開發(fā)設計了一套全新最大軋制力為9200t的大型軋機液壓AGC伺服液壓缸試驗臺設備，主要完成液壓缸的動態(tài)和靜態(tài)性能測試。

試驗臺針對大型軋機的最大軋制力為9200t，實驗臺液壓系統(tǒng)圖如圖25所示。系統(tǒng)由兩部分構成：加載系統(tǒng)和被測試系統(tǒng)。

被測試系統(tǒng)由右側的力、位置伺服系統(tǒng)進行控制，用到的元件有測試液壓缸14、三級電液伺服閥3、油壓傳感器5等。加載系統(tǒng)由左側的力伺服系統(tǒng)進行控制。

測試液壓缸系統(tǒng)是具有壓力反饋的電液位置控制系統(tǒng)，其原理圖如圖26所示。壓力傳感器測得液壓缸的負載壓力，經(jīng)校正放大后反饋到輸入端，形成一個負載壓力反饋內(nèi)環(huán)。由于壓力反饋使原開環(huán)傳遞函數(shù)的液壓固有頻率提高，阻尼比增加，所以是提高和產(chǎn)生恒定阻尼的好辦法。

試驗臺主要完成液壓缸的動、靜態(tài)性能測試。閉式機架供伺服液壓缸動態(tài)測試時加載用，測試時加載缸的無桿腔通壓力油，產(chǎn)生推力將被測試伺服液壓缸緊壓在機架上，模擬軋制工況，位移傳感器對稱安裝。同時對兩液壓缸供油，根據(jù)被測試液壓缸上的位移傳感器檢測被測試伺服缸的動態(tài)位移，由位移和力的關系得到液壓缸動態(tài)性能參數(shù)。

伺服液壓缸動態(tài)測試原理為：在動態(tài)測試軟件環(huán)境下，通過數(shù)據(jù)采集卡的通道給出一組諧波電壓信號，經(jīng)伺服放大器轉換為相應的諧波電流信號，送人伺服閥線圈，通過控制閥心位移，控制進入伺服缸的油液流量大小。伺服缸將流量轉化為位移輸出，再經(jīng)過位移傳感器進行檢測，由數(shù)據(jù)采集卡的兩通道進入計算機，通過對兩路位移信號進行轉換與計算，可獲得系統(tǒng)的穩(wěn)態(tài)輸出。根據(jù)輸入與輸出兩組諧波信號進行比較，可得到測試系統(tǒng)的幅頻特性和相頻特性。測試液壓缸系統(tǒng)是具有壓力反饋的電液位置控制系統(tǒng)。利用Matlab軟件中Simulink仿真工具箱建立測試控制系統(tǒng)仿真模型，并進行仿真分析。

由Bode圖得到仿真結果為：位置反饋控制系統(tǒng)的幅值裕度26.2dB大于6dB，相角裕度119°大于60°，系統(tǒng)具有較好的穩(wěn)定性。加入壓力反饋后，使原開環(huán)傳遞函數(shù)的液壓固有頻率提高，阻尼比增加。阻尼比表明系統(tǒng)的相對穩(wěn)定性，為獲得滿意的性能，應增大液壓阻尼比的值。由于系統(tǒng)的阻尼比提高，幅值裕度達到28.4dB，系統(tǒng)的穩(wěn)定性比原系統(tǒng)提高。階躍響應圖仿真結果表明：加入壓力反饋后，系統(tǒng)的過渡時間由0.301s增加到0.321s，響應速度降低。由此可知，采取壓力反饋是提高和產(chǎn)生恒定阻尼的較好方法。壓力反饋可明顯提高系統(tǒng)阻尼比，并且不改變系統(tǒng)的開環(huán)和閉環(huán)剛度，進而擴展系統(tǒng)的頻帶，提高控制精度，增大系統(tǒng)的穩(wěn)定性。但是系統(tǒng)的響應速度降低，因而需要在系統(tǒng)的阻尼比和快速性之間折中考慮。

大型軋機伺服缸測試控制系統(tǒng)所采用的功能配置符合軋機實際條件和經(jīng)濟條件，綜合效果良好，可以在生產(chǎn)中節(jié)約成本，提高產(chǎn)品的競爭力，為大型重載伺服缸國產(chǎn)化提供了一種可行的測試手段。