煉鋼大包的維修_滑動水口液壓站存在的問題
(1)煉鋼大包滑動水口液壓站
某公司有3條煉鋼連鑄生產(chǎn)線。在煉鋼車間,可靠地對大包滑動水口的控制是生產(chǎn)能否正常進行的保證。這就對控制大包滑動水口的液壓站提出了十分苛刻的要求:①動作頻繁(30~500次/爐),要求可靠,靈敏度高;②有一定的能量儲備,應急突發(fā)性故障;③操作簡單,維護方便;④耐高溫,防灰塵。
液壓站的形式多種多樣,但從實際使用情況來看,并不是設計越復雜、自動化程度越高越好。在生產(chǎn)過程中,即使偶爾故障解決不了,滑動水口失去控制,后果就不堪設想。對生產(chǎn)、設備、人身安全都會構成相當大的威脅。因此,簡單、可靠的液壓站才是保證連續(xù)生產(chǎn)的最佳選擇。
(2)原液壓站存在的問題
原煉鋼大包液壓站系統(tǒng)原理見圖J。從煉鋼的液壓站實際使用情況來看,存在以下不足:①因動作頻繁、工作環(huán)境惡劣,加上設計的原因,導致故障率較高;②維護要求高,在生產(chǎn)過程中,液壓工要長時間跟蹤。
該系統(tǒng)因設計要求與實際環(huán)境不相適應,在運行中出現(xiàn)了較多問題,如油液易污染,溫度難控制;元件更換頻繁,皮囊易老化破損,蓄能效果差,難以應急;動作可靠性差等。
此外,油管卸壓不夠充分,快速接頭裝卸困難,密封圈易被余壓沖掉,油耗較高。因以上故障有的短時無法處理,致使生產(chǎn)長時間中斷,設備損壞嚴重。每年直接經(jīng)濟損失達數(shù)十萬元,熱停工100h以上。
(3)問題原因分析
因該液壓站難以達到前述要求,不能適應連鑄生產(chǎn)的需要。具體表現(xiàn)在以下幾個方面。
①油溫控制困難 該液壓設計對油溫的控制有兩種途徑。
a.磁助式電接點壓力表控制。通過壓力表5的上下接點來控制泵的啟制動,使泵盡可能地縮短帶載運行的時間,以達到控制油溫的目的。設計選用YX-150型壓力表,該表要求接點電壓380V時電感電流<45mA。而實際接點控制泵啟動的接觸器的電感電流為60mA。因控制行程較長(達40m左右),動作次數(shù)多,壓降較快。為了能滿足控制要求,差值設定范圍小(40bar左右)。以上因素致使泵啟制動頻繁;接點在超容量條件下接觸次數(shù)多,出現(xiàn)打弧焊接的現(xiàn)象;指針易被損壞,液壓泵啟制動失靈,達不到理想的控制效果。
b.卸荷型溢流閥控制(控制閥原理見圖K)。在實際運行中,該閥的控制壓力范圍受錐閥芯的硬度和蓄能器蓄能效果的影響極大。因實際因素的影響,系統(tǒng)壓降較快,泵帶載運行次數(shù)多,頂桿與錐閥撞擊頻繁,使得該閥的錐閥芯易被撞禿,壓力控制范圍下降。加上系統(tǒng)油溫經(jīng)常超過蓄能器的適宜工作溫度(10~70℃),蓄能器充泄壓又比較頻繁,皮囊易發(fā)生老化破損,使得蓄能器內氮氣無法充入,蓄能效果差。蓄能器不但起不到恒壓作用,又不能應急突發(fā)性故障。
以上因素使泵帶載運行次數(shù)增多,時間變長。油溫極易升高,經(jīng)常高達100℃以上。
②換向可靠性差 實際操作中,經(jīng)常出現(xiàn)換向失靈的現(xiàn)象。因該液壓站采用外蓋式油箱,接口處無毛氈密封,油液容易被污染。加上油溫過高,黏度較低,使得閥芯經(jīng)常性卡死,換向失靈。為達到控制靈敏、沖擊小、裝卸快及連接頭時卸掉管內余壓的目的,這里采用了O型和Y型中位機能的兩只三位四通電磁換向閥串聯(lián)控制。但卻使得換向失靈的概率上升1倍。
該系統(tǒng)還采用了手動彈跳定位式二位四通閥與電磁閥串聯(lián)。因實際動作頻繁,受液壓沖擊振動的影響,該閥的閥芯容易錯位,影響換向效果。
③泄壓不充分 因油液易被污染,單向過濾器的濾網(wǎng)容易堵塞,卸荷時管內壓力不能充分被泄掉??焖俳宇^裝卸困難,卸接頭時,里面的密封圈易被余壓沖掉。油耗增加,需耗油2桶/月。
④元件更換頻繁 由于油液溫度經(jīng)常過高、污染嚴重,再加上動作頻繁,元件極易損壞,更換比較頻繁,運行2年,更換過7臺泵、11只電磁換向閥、10只卸荷型溢流閥、3只蓄能器。